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Processus de condtionnements

Les bonbonnes, propriété des clients, arrivent vides par camions sur le site de conditionnement. La durée de vie d’une bonbonne peut aller jusqu’à plus de 50 rotations pour le polycarbonate. Les nouveaux matériaux utilisés doivent encore faire leurs preuves. Le PET donne des signes encourageant pour atteindre une durée de vie dépassant les 30 rotations.

Sur la chaîne de production, les exemplaires cabossés, percés ou dont l’usage a été détourné sont retirés et destinés au recyclage pour un usage non-alimentaire. Ainsi une partie du parc de bonbonnes doit être renouvelé régulièrement.

Il est automatique sur certaines lignes et semi-automatique sur d’autres. Les bouteilles à vider et à contrôler olfactivement sont systématiquement débouchées pour contrôle avant mise sur la ligne. Les bouchons utilisés sont à usage unique. Ceux retirés des bonbonnes vides sont recyclés depuis 2007.

Chaque bonbonne vide mise sur la chaîne fait l’objet d’un contrôle individuel. Celui-ci porte aussi bien sur le risque sanitaire, sur l’utilisation pour un autre usage rendant son utilisation impossible pour de l’eau, sur l’intégrité de la bonbonne ou la qualité de son étiquette.

L’opération nécessite une attention particulière ; les bonbonnes sont inspectées manuellement une à une, afin de repérer tout échantillon suspect. La poussière et les souillures extérieures des bonbonnes sont éliminées avant d’entrer dans le tunnel de lavage, afin de préserver les bains de toute contamination. Dès lors que son bouchon est retiré, la bonbonne entame un processus de conditionnement automatisé.

La séquence comprend :

  • Un prélavage extérieur
  • Un lavage extérieur/intérieur avec détergents adaptés jusqu’à 60°C pour désagréger les bio-films et tuer rapidement les micro-organismes.
  • Un égouttage
  • Un rinçage
  • Une désinfection à chaud (acide péracétique + peroxyde d’hydrogène)
  • Un second rinçage abondant à l’eau de la source

Le procédé permet de garantir l’élimination de tout risque de contamination bactérienne. Il est contrôlé au moins une fois tous les 3 ans par un laboratoire extérieur accrédité selon le protocole interprofessionnel mis à jour en 2015. Toutes nos sources ont passé ce test avec succès.

La séquence automatisée se poursuit sur le banc de remplissage, en salle propre et en suppression d’air filtré sous flux laminaires garantissant la stérilité de l’air ambiant (flux laminaire classe 100).

Chaque bonbonne est remplie avant d’être fermée hermétiquement à l’aide d’un bouchon neuf sur lequel figure la date et l’heure du remplissage, ainsi que le numéro de lot, le code emballeur pour une parfaite traçabilité et évidemment la date limite d’utilisation Optimale (DLUO) du produit. Toutefois l’eau conserve toutes ses propriétés organoleptiques au-delà de cette échéance.

Il existe deux unités de conditionnement du produit :

La palette

Une palette contient 36 bonbonnes réparties sur trois étages, eux-mêmes séparés à l’aide d’intercalaires.
Les palettes sont ensuite couvertes d’une housse polyéthylène coextrudée thermo-rétractable ou d’un film de banderolage avec coiffe. Ce dispositif de conditionnement enserre la charge et assure ainsi son maintien pendant le transport ainsi que sa protection contre la lumière (opaque blanc + anti UV), la poussière et la pluie. Il s’agit de la solution la plus compacte pour transporter un maximum de bonbonnes dans un camion.

Le rack

Un rack s’apparente à une armature en acier ou en plastique avec un emplacement réservé à chaque bonbonne. La hauteur d’un rack varie (de 3 à 6 étages) et s’avère même modulable, étage par étage pour les exemplaires en plastique. A l’instar des palettes classiques, les racks se manipulent aisément à l’aide de gerbeurs, transpalettes ou chariots-élévateurs. Cette solution présente le triple avantage d’augmenter la durée de vie de la bonbonne, de se dispenser du banderolage lors du retour et d’optimiser les surfaces de stockage grâce à l’empilage successif.

Les deux modes de conditionnement cohabitent sans difficultés ; le choix ne tenant souvent qu’à la faveur du distributeur.

Chaque source dispose de procédures strictes concernant le nettoyage des installations, la surveillance de l’eau, les contrôles des bonbonnes, les paramètres de production, les contrôles des paramètres de production et les contrôles finaux sur les bonbonnes traitées.

Une partie de ces contrôles est réalisée par les opérateurs de production qui font l’objet de formations et de recyclages réguliers de leurs de connaissances.

Pour une parfaite maitrise du produit et du process, chaque source dispose de son propre laboratoire d’analyses intégré pour la microbiologie et la chimie. Nos laboratoires effectuent des contrôles rigoureux en production : 12 points analysés quotidiennement avec 3 à 7 analyses différentes sur la ressource, les emballages et l’eau conditionnée en plus des autocontrôles sur ligne.

La production est stockée sur place, 72 heures minimum avant l’expédition, dans l’attente des résultats d’analyses bactériologiques. Les aires de stockage sont prévues pour accueillir des volumes importants, à l’abri de la lumière, de la poussière et des écarts de température.

Les chargements et déchargements des camions sont opérés par nos soins. Tous les sites de productions sont équipés de quais de chargement. Il faut compter entre 45 et 60 minutes pour charger et décharger un camion complet. Cela représente un volume 1188 bonbonnes en palettes ou encore entre 1054 et 1200 bonbonnes suivant le type de racks. Les Sources Le Produit Le savoir-faire Les Chiffres Contacts Remerciements

Nos sources sont flexibles sur les horaires qu’elles adaptent en saison, en fonction du carnet de commandes.